汽车常用镀锌板焊接试验及分析
一、实验1：0.7mm镀锌板不同焊接模式参数试验
1、选取常用材料为DC54D+Z0.7mm+0.7mm镀锌板进行试验。分别设置单脉冲、缓升电流、双脉冲三种焊接模式。三种模式的电流压力曲线示意图如图1。
2、通过对焊接试板焊接后破坏性检查，统计分析焊核直径与焊点拉力曲线图如图2。相对于普通钢板焊接，镀锌板需要电流大。
3、在双脉冲焊接模式下，在较小电流下，焊点焊核直径较小甚至难以形成有效的焊核，见图3双脉冲小电流焊接时焊点的破坏检查情况。
4、随后在一定范围内随电流增加而明显增加，同时焊点拉力也有同步明显提升，到达一定值后不焊核直径不再随电流增加，且焊点拉力有下降。单脉冲和缓升电流模式下，焊核直径曲线几乎一致，随电流增加有焊核有一定的长大，相同电流下，焊核直径相比于双脉冲要大。焊点拉力，从低到高排列为：单脉冲，双脉冲，缓升电流。电流超过一定值后，焊接飞溅大，见图4
二、汽车常用镀锌板焊接小结
1、镀锌板焊接需要加大焊接电流。
2、需要有预热（缓升电流预热或双脉冲预热）的焊接参数焊出焊点强度相对单脉冲大10%左右。
3、双脉冲参数的第一脉冲（或缓升电流的预热脉冲）选择对熔核形成影响较大，过大的预热反而不利于熔核形成。分析其原因为预热脉冲把锌熔化成松散的组织析在两层板之间，对电流有阻碍作用。
4、大电流焊接时电极焊接普遍出现飞溅。镀锌板的焊接窗口较普通钢板要窄，需要更准确的选择参数。
三、铬锆铜电极帽—未修磨的新电极试验分析
如图7所示，焊接100点前，焊点表面呈白色，焊点外面锌环比较明显；焊接150开始焊点表面出现铜色，200点时铜色比较明显，说明电极与零件有粘连；焊接到300点时，焊点表面铜色转暗，锌环开始被破坏，电极开始出现蘑菇状；焊接到350点时，电极粘连开始变严重，平均每焊接10个点有1-2点电极与零件粘连在一起，接近400点时每焊接10个点有2-3点粘连。400点时锌环被破坏严重，焊接粘电极，焊点表面被拉扯，质量较差。因此，焊接400点需要修磨电极。
四、铬锆铜电极帽—气动电极修磨器修磨电极效果
如图8所示，焊接100点前，焊点表面呈白色，焊点外面锌环比较明显；焊接150～200点时铜色比较明显，部分焊点粘铜较严重，说明电极与零件有粘连；焊接到300点时，上电极开始出现小凹坑；焊接到350点时，电极粘连开始变严重，平均每焊接10个点有1-2点电极与零件粘连在一起，接近00点时每焊接10个点有2-3点粘连，400点时，上电极凹坑变大，焊点表面质量较差。因此，焊接350点需要修磨电极
五、铬锆铜电极帽—锉刀手工修磨电极效果
如图9所示，焊接前50点镀锌板锉刀印比较明显，裸板锉刀印不明显。焊接100点时，焊点表面出现铜色；焊接100～250点，焊点表面铜色变化不大，但锉刀印一直存在，说明电极修磨状态不好；焊接到250点时，裸板面焊点全部出现毛刺；上电极开始出现凹坑，下电极出现凸台。此时需要修磨电极。
六、氧化铝铜电极帽，未修磨的新电极焊接效果
如图10所示，焊接100点时，焊点表面出现铜色；焊接200点时，焊点表面铜色较严重；焊接到300点时，焊点表面铜色与200点比较无明显差异，但裸板面开始出现毛刺；上电极开始出现凹坑，下电极出现凸台；焊接到350点时，裸板面全部出现毛刺。此时需要修磨电极。
七、氧化铝铜电极帽—气动电极修磨器修磨电极试验及分析
如图11所示，焊接100点时，焊点表面出现铜色；焊接200点时，焊点表面铜色较严重；焊接到300点时，焊点表面铜色与200点比较无明显差异，但裸板面开始出现毛刺；上电极开始出现凹坑，下电极出现凸台焊接到350点时，裸板面全部出现毛刺。此时需要修磨电极。
如图12所示，焊接前50点镀锌板锉刀印比较明显，裸板锉刀印不明显。焊接100点时，焊点表面出现铜色；焊接100～250点，焊点表面铜色变化不大，但锉刀印一直存在，说明电极修磨状态不好；焊接到250点时，裸板面焊点全部出现毛刺；上电极开始出现凹坑，下电极出现凸台。此时需要修磨电极。
九、铬锆铜与氧化铝铜镀锌板焊接小结
1、铬锆铜电极帽在需要修磨前可焊接点数约为400点，氧化铝铜约为350点
2、铬锆铜电极帽焊点粘铜现象比氧化铝铜电极帽焊点略好，氧化铝铜电极帽焊点外观铜色较严重
3、铬锆铜电极帽及氧化铝铜电极帽失效均表现为上电极出现凹坑，即电极材料被撕开粘连到零件上
4、铬锆铜电极帽在需要修磨前主要表现为电极与零件粘连较严重，焊点表面出现被撕起的“疙瘩”；氧化铝铜电极帽失效主要表现为裸板面毛刺严重
5、用锉刀手工修磨电极受人员差异影响，修磨质量不稳定，两次修磨之间可焊接焊点数量不确定，且对焊点表面影响比较大。因此，不应用锉刀手工修磨
阿里商铺二维码
