耐磨铝青铜合金如何选刀具
本文主要阐述高强耐磨铝青铜合金材料的切削性能与切削用量最优化的问题。其中包括合适的刀具材料选择及刀具的磨损形式与微观机理研究，切削加工对表面粗糙度、表面显微硬度和表面残余应力等表层质量的影响，最优化切削用量的确定等。
通过选择不同刀具材料和切削参数进行高强耐磨铝青铜合金的切削试验研究，在选择合理刀具材料的同时揭示该刀具的磨损形式与机理；并通过刀具的耐用度以及各切削用量对刀具磨损程度的影响，明确了涂层硬质合金刀具更适合高强耐磨铝青铜合金的切削加工，为刀具的再设计与加工质量的提高奠定了基础。
采用正交试验法研究了不同切削用量对零件表面质量的影响，揭示了不同切削参数对表面粗糙度、表面显微硬度和表面残余应力的影响规律，明确了影响表面质量的主要因素及其影响程度是进给量>切削速度>切削深度，确定了半精加工和精加工中时的最优切削用量为vc=55~120m/min，ap≤1mm，f=0.05~0.15mm/r，可获得表面粗糙度Ra0.70以下，显微硬度可达HV350以上的加工表面质量。
通过一个高强耐磨铝青铜合金材料实际应用的例子，采用数学实验规划法，优化其切削加工过程。以最小的表面粗糙度和最大金属切除率为优化目标，采用分层多目标单纯形法进行优化分析，并且按两种不同的优先层次对切削用量进行优化。结果表明，通过切削用量的优化可以获得理想的加工表面质量，从而达到提前预测切削用量、减少试验重复次数以及提高生产效率的目的。
耐磨铝青铜合金切削加工
随着科学技术的发展和进步，特别是20世纪后半期，新材料层出不穷，许多国家对性能优异的新型材料的切削加工开始进行了大量的研究。自60年代末开始，美国、日本等国采用各种电子显微镜和分析仪器对金属材料切削过程中的切削变形、刀具磨损和已加工表面质量，切削参数和刀具几何参数等进行了大量的试验研究，取得了很大成果，经过几十年的发展和努力，现在已经能够提供比较成熟的切削数据。
针对某些具有特殊性能的新材料的切削加工，根据不同的材料特性，发展了不同的切削技术，主要包括如下几项
1、采用新型高性能的刀具材料；
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